在齒輪加工中，為保證齒輪能滿足以上要求，應(yīng)對齒輪在滾齒之后采取磨齒，對齒輪的熱處理應(yīng)采用滲碳淬火，在最終加工中還應(yīng)采取磷化處理以提高齒輪的防腐性能。齒輪輪齒的加工部位有齒形和倒角，同時還要進行熱處理，以提高承載能力和使用壽命。熱處理后還要進行內(nèi)孔、內(nèi)孔端面的磨削加工和齒形的精整加工。

    大連齒輪加工的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項： 

1.1 尺寸精度 

    起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5～IT7） 

1.2 幾何形狀精度 

    軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等熱水鍋爐操作規(guī)程，一般應(yīng)將其公差限制在尺寸公差范圍內(nèi)對精度要求較高的內(nèi)外圓表面，應(yīng)在圖紙上標注其允許偏差 

1.3 相互位置精度 

    軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的通常應(yīng)保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產(chǎn)生噪聲普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～0.03mm ，高精度軸（如主軸）通常為0.001～0.005mm 

1.4 表面粗糙度 

    一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。

齒輪加工工藝過程大致可以劃分如下幾個階段：

    1)粗加工：切除較多的余量；

    2)半精加工：車、滾、插齒；

    3)精加工：精修基準、精加工齒形；

    4)齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件；

    5)熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻感應(yīng)加熱淬火等。

    齒面加工前的齒輪毛坯加工，在整個齒輪加工過程中占有很重要的地位。因為齒面加工和檢測所用的基準必須在此階段加工出來，同時齒坯加工所占工時的比例較大，無論從提高生產(chǎn)率，還是從保證齒輪的加工質(zhì)量，都必須重視齒輪毛坯的加工。大連齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。經(jīng)倒圓、倒尖后的齒輪在換檔時容易進入嚙合狀態(tài)，減少撞擊現(xiàn)象。倒棱可除去齒端尖角和毛刺。用指狀銑刀對齒端進行倒圓的加工。倒圓時，銑刀告訴旋轉(zhuǎn)，并沿圓弧作擺動，加工完一個齒后，工件退離銑刀，經(jīng)分度再快速向銑刀靠近加工下一個齒的齒端。

    齒輪加工機床應(yīng)用十分廣泛。在汽車、拖拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機械、石油、儀表、飛機和航天器等各種機械制造業(yè)中都有應(yīng)用。近年來，得益于汽車、風電、核電行業(yè)的帶動，汽車齒輪加工機床、大規(guī)格齒輪加工機床的需求得到了迅速大的增長。

造成大型齒輪加工刀具磨損的原因

1．硬質(zhì)點磨損

　　工件材料中含有比刀具材料硬度高的硬質(zhì)點，在切削過程中對刀具較軟的基體會刻出—條溝痕而造成機械磨損。在低速切削時，硬質(zhì)點磨損是刀具磨損的主要原因。

2．粘結(jié)磨損

　　工件或切屑的表面與刀具表面之間的粘結(jié)點，因相對運動，刀具一方的微粒被帶走而造成的磨損。粘結(jié)磨損與切削溫度有關(guān)，也與工件材料與刀具材料之間的親和力有關(guān)。

3．擴散磨損

　　在高溫下，工件材料與刀具材料中有親和作用的元素的原子，相互擴散到對方中去，使刀具材料的化學成分發(fā)生變化，削弱了刀具的切削性能而造成的磨損。

4．相變磨損

　　刀具材料因切削溫度升高，達到相交溫度而發(fā)生金相組織的變化，使刀具硬度降低而造成的磨損。如高速鋼刀具，當切削溫度達到相變溫度時發(fā)生相變磨損，喪失了切削性能。刀具磨損還有其他原因：氧化磨損、熱化學磨損和電化學磨損等。

　　因為大型齒輪加工的時候，切削溫度念高，刀具磨損愈快，因此切削溫度是刀具磨損的主要原因。